Лидер в области поставок промышленного оборудования
ООО «ШПИНЕЛЬ»
Юридический адрес: 53200, Украина, Днепропетровская область,
г. Никополь, ул. Гончара 3

Содержание типовых ремонтных работ, выполняемых при плановых ремонтах металлорежущего оборудования.

СОДЕРЖАНИЕ ТИПОВЫХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ ПРИ ПЛАНОВЫХ РЕМОНТАХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

 

ОСМОТР

1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов состояния и ра­боты станка в целом и по узлам (регулирование, проверка прочности и плотности неподвижных жестких соединений — станин с фундаментом; столов, кронштей­нов, стоек со станиной; блоков станины между собой, шкивов, маховиков, звездо­чек, зубчатых колес, фрикционных дисков и т. п.).

2. Вскрытие крышек узлов для осмотра и проверки состояния механизмов.

3. Регулирование зазоров винтов и гаек суппортов, кареток, траверс, ходо­вых винтов и др.

4. Регулирование подшипников шпинделя.

5. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач.

6. Регулирование фрикционов, подтяжка тормозов.

7. Регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, пол­зунов, долбяков; подтяжка клиньев станин, прижимных планок.

8. Проверка состояния направляющих станин, кареток, траверс и других трущихся поверхностей; зачистка забоин, царапин, задиров.

9. Проверка и регулирование натяжения пружин.

10. Подтяжка, зачистка или замена расслабленных или изношенных крепеж­ных деталей — шпилек, гаек, винтов и др.

11. Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров.

12. Чистка, натяжка, ремонт или замена цепей, ремней, лент.

13. Разборка и промывка узлов, указанных в операции «промывка».

14. Проверка состояния и мелкий ремонт системы охлаждения.

15. Проверка состояния и ремонт оградительных устройств.

16. Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки и гидравлики.

17. Регулирование станка и сдача его производственному мастеру (в тече­ние 1 ч) для проверки правильности регулирования.

18. Выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительные ведомости дефектов.

 

МАЛЫЙ РЕМОНТ

1. Частичная разборка агрегата. Подетальная разборка двух-трех узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению. Вскрытие крышек для вну­треннего осмотра и промывки остальных узлов.

2. Протирка всего агрегата, промывка деталей разобранных узлов.

3. Разборка шпинделя, зачистка шеек шпинделя, поверхностей под инструмент и приспособления; зачистка или пришабривание подшипников, сборка шпинделя и регулировка подшипников.

Примечание. Шпиндельные узлы прецизионных, крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникальных станков при малом ремонте не разбираются.

4. Проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных втулок. Регулирование подшипников качения, замена изношенных подшип­ников.

5. Добавление фрикционных дисков, пришабривание конусов фрикционов, регулирование фрикционных муфт и тормозов.

6. Зачистка заусенцев на зубьях колес, замена колес с выкрошенными зубьями.

7. Замена изношенных и сломанных наружных крепежных деталей у резцедержателей, клиньев, планок и др.; зачистка остальных крепежных деталей.

8. Пришабривание или зачистка регулировочных клиньев, планок.

9. Зачистка винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов и др.; замена изношенных гаек.

10. Проверка работы и регулирование рычагов и рукояток включения пря­мого и обратного ходов, переключения скоростей и подач блокирующих, фикси­рующих, предохранительных механизмов и ограничителей.

11. Замена изношенных деталей, которые не выдержат эксплуатации до оче­редного планового ремонта.

12. Зачистка задиров, царапин, забоин и заусенцев на трущихся поверх­ностях направляющих станин, кареток, суппортов, траверс-колонн и т. п.

13. Ремонт оградительных устройств — кожухов, футляров, щитков, экра­нов, а также устройств для защиты обработанных поверхностей от стружки и абразивной пыли.

14. Выполнение работ, связанных с ремонтом системы смазки и гидравлики и заменой масла.

15. Регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов; подтяжка клиньев, прижимных планок.

16. Регулирование натяжения пружин у падающих червяков и других подоб­ных механизмов.

17. Проверка исправности ограничителей, переключателей, упоров.

18. Проверка и ремонт системы охлаждения; устранение утечек жидкости через сочленения трубопроводов, подтекания кранов; малый ремонт насосов и арматуры.

19. Выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном), с записью в предварительной ведомости дефектов.

20. Зачистка рабочих поверхностей столов.

21. Проверка точности агрегатов, которые включены в список оборудова­ния, подвергаемого профилактической проверке точности.

22. Испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, про­верка на шум, нагрев и по изготовляемой детали на точность и чистоту обра­батываемой поверхности.

Примечание. При малом ремонте выполняются те из указан­ных в данном содержании работ, которые вызываются состоянием ремон­тируемого агрегата, за исключением работ, предусмотренных в пп. 19, 21 и 22, которые выполняются во всех случаях.

 

СРЕДНИЙ РЕМОНТ

1. Проверка на точность перед разборкой.

2. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых де­талей.

3. Частичная разборка станка.

4. Промывка, протирка деталей разобранных узлов, промывка, очистка от грязи неразобранных узлов.

5. Осмотр деталей разобранных узлов.

6. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости.

7. Шлифование шеек шпинделя и замена или пришабривание подшипников.

8. Замена или восстановление валиков.

9. Замена всех изношенных втулок, подшипников качения.

10. Замена или добавление дисков фрикционов, расточка конусов фрикцио­нов, переклепка феродо у фрикционных дисков и тормозов.

11. Замена изношенных зубчатых колес и червячных пар.

12. Восстановление или замена изношенных винтов и гаек поперечных и продольных винтов подач.

13. Замена изношенных крепежных деталей, зачистка остальных.

14. Замена или восстановление и пришабривание регулировочных клиньев и прижимных планок.

15. Восстановление точности ходового винта (путем его прорезки).

16. Проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка.

17. Ремонт насоса охлаждения и арматуры насоса.

18. Ремонт масляного насоса и системы смазки и гидравлики.

19. Контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направ­ляющих поверхностей: станины, суппортов, каретки, столов, консоли хобота, траверсы, колонны, ползуна и др., если их износ превышает допустимый.

20. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соот­ветствии с правилами техники безопасности, а также устройств для защиты обра­ботанных поверхностей станков от стружки и абразивной пыли (протекторы, футляры, экраны, щитки-«гармошки»).

21. Сборка отремонтированных узлов станка, проверка правильности взаи­модействия узлов и всех механизмов станка.

22. Окрашивание наружных нерабочих поверхностей станка с подшпаклевкой.

23. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка на шум, нагрев.

24. Проверка на точность по ГОСТу универсального оборудования и по техническим условиям агрегатов, постоянно работающих с кондукторами или приспособлениями, определяющими технологическую точность обработки.

25. Испытание на жесткость в соответствии с ГОСТом.

Примечание. Универсальные станки, переведенные с разреше­ния директора завода на операционную работу, можно принимать после среднего ремонта на технологическую точность обрабатываемой детали.

 

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

1. Проверка на точность перед разборкой.

2. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.

3. Полная разборка станка и всех его узлов.

4. Промывка, протирка всех деталей.

5. Осмотр всех деталей.

6. Уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости.

7. Замена изношенных деталей или их восстановление.

8. Ремонт системы охлаждения и арматуры насоса.

9. Смена масляного насоса и ремонт системы смазки и гидравлики.

10. Шлифование или шабрение всех направляющих поверхностей: станин, столов, кареток, суппортов, колонн, стоек, траверс и т. п.

11. Замена или восстановление столов с выкрошенными Т-образными пазами.

12. Ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соот­ветствии с правилами техники безопасности, а также устройств для защиты обработанных поверхностей станков от стружки и абразивной пыли (протекторы, футляры, экраны, щитки-«гармошки»),

13. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов станка.

14. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования.

15. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка на шум, нагрев.

16. Проверка точности по ГОСТу универсального оборудования и по тех­ническим условиям агрегатов, постоянно работающих с кондукторами или при­способлениями, определяющими технологическую точность обработки.

17.  Для станков, установленных на фундаменте, проверка состояния фун­дамента, исправление его, проверка установки станка и подливка цементным раствором.

18. Снятие с фундамента станка при капитальном ремонте рекомендуется при централизованной системе организации ремонта, для агрегатов, работающих в потоке, для агрегатов весом до 2—2,5 т при шлифовании направляющих ста­нин на специальных станках. При ремонте крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникальных станков снятие их с фундамента не рекомендуется. Работы должны выполняться или на месте установки станка или в РМЦ, куда должны быть доставлены узлы или весь станок.

19. Испытание на жесткость в соответствии с ГОСТом.